在同一旋距内断丝超过2根,则应予更换,其他机具发现问题应及时处理或更换。在钻孔中,必须随钻随取样。钻至设计标高后,及时清孔,尽量减少孔内沉淀,便于再次清孔。清样、投片石及黏土坯数量要做好记录,钻进资料应齐全完整,并有岗位负责人签字。冲孔到设计标高时施工单位要立即检查孔位、孔深、孔径、孔形、斜度,确认满足设计要求后填写钻孔记录表,经工点技术负责人签认后,方可进行下道工序。
2.2.4清孔
在钻孔距设计标高10cm时就开始清孔,第一次清孔时就清干净岩样,待下完钢筋笼后再次清孔时方便快速,以能感觉到孔底岩石为完毕。对多次坍孔的情况,以孔底干净为主,对孔较深难以清干净时采用加双泵或加压的措施。
2.2.5安装钢筋笼
钢筋笼主筋接头采用单面搭接焊,每一截面上接头数量不超过50%。加强箍筋与主笳连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装符合要求,钢筋骨架的保护层厚度由厚7cm的圆形C30水泥砂浆垫块来保证,砂浆垫块按竖向每隔2m设一道,每一道沿圆周布置6个。使用16t汽车吊装钢筋笼。并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
2.2.6灌注水下砼
水下混凝土坍落度采用180mm~200mm,灌注混凝土开盘后,首批连续人孔混凝土量。必须满足导管底节埋人混凝土深度不小于1m。水下混凝土应连续灌注,不得中间停顿。在灌注中,要根据灌注速度提升导管,但导管埋人混凝土的深度,不得小于2m,并不宜大于6m。水下混凝土灌注面:应高出桩顶设计标高0.5m,以便清除浮浆,确保混凝土质量。
2.2.7质量检测
所有钻孔桩桩身混凝土质量均进行桩基无损检测。按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管,成桩后进行超声波检测。对质量有问题的桩,钻取桩身混凝土鉴定检验。
2.3成桩出现问题及处理措施
由于本工程不良的地质状况。必须针对成桩过程中有可能出现的意外情况,采取以下必要的预防及处理措施:
2.3.1挖孔桩混凝土护壁底部碎石层坍孔
(1)发生原因:挖孔至碎石层时,地下水冲刷严重,碎石土局
部垮塌。
(2)采取措施:钻进前向孔内回填做成球状的优质黏土团夹部分块石2m-4m,钻机小冲程反复冲砸,在混凝土护壁底部形成紧密不塌不漏的可靠护壁,同时将泥浆调黏,比重调升至1.6左右。
2.3.2钻进过程中漏浆
发生原因:钻孔桩位有溶洞。
采取措施:①在孔口附近备足优质黏土、片石,当出现漏浆现象时,立即用挖掘机向孔内回填黏土,必要时向孔内投入整袋水泥进行堵漏。②如漏浆数量有限,在回补浆液后浆面恢复,则表示遇到的是不连通溶洞,若进尺正常,则表明溶洞较小,可继续钻进;若进尺突然加快,则表明遇到较大的填充物不密实的溶洞,向孔内抛填片石和团状黏土反复冲砸,使孔周围形成完整的护壁,继续钻进。③如漏浆数量较大,回补浆液后,孔内浆面不回升,则表明遇到了连通的地下溶洞,采用向孔内抛填片石和团状黏土,再反复冲砸的办法进行堵漏,直至浆面不再下降。④如判断溶洞较大,溶洞内无填充物或填充物较少时,可选择向孔内放入固定的钢管,钢管上置碎石料斗,向洞内灌入碎石,投料时振动钢管以防止堵塞。注浆时注浆管必须插入填充物底部,边注浆边缓慢提升。为防止浆液流失太远,可采用间歇注浆方式,注浆10天后可进行钻孔。
2.3.3卡钻
(1)发生原因:①原有混凝土护壁碎裂、脱落;②碎石层中或溶洞填充物中碎石下落;③钻头击穿溶洞顶部;④出现探头石梅花孔、溶洞、溶槽等。
(2)采取的预防处理措施:①为防止挖孔段混凝土护壁脱落而造成卡钻,在起钻、下钻过程中慢起慢放;②为防止碎石下落造成卡钻,在穿越碎石层、溶洞时,向孔内抛填熟黏土团,同时调高泥浆比重;③当钻进至较大溶洞顶部时,改用小冲程冲砸;④准备钢轨焊制的小钻头,在出现卡钻时,用小钻头冲击,砸碎卡钻物体;⑤如已发生卡钻,应仔细分析原因,以免越卡越紧或发生掉钻。
2.3.4斜孔、弯孔
(1)发生原因:由于溶洞的存在、断裂带或其他原因,地质不均匀。
(2)采取措施:随时观察钢丝绳的位置,如发生偏移,表示已发生斜孔,如倾斜度在规范允许偏差内,可继续钻进,如超出规范,则采取向孔内反复回填片石,反复修孔。
2.3.5清孔过程中漏浆
(1)发生原因:清孔过程中较稀的泥浆冲洗,可能使原先被堵上的溶 上一页 [1] [2] [3] 下一页
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